Проектирование оборудования и труб из армированного волокном пластика требует, чтобы в процессе производства точно определялись и учитывались материалы и характеристики укладки, количество слоев, последовательность укладки, содержание смолы или волокна, соотношение компонентов смоляной смеси, процесс формования и отверждения, размер угла намотки и т.д. Это определяет, соответствуют ли механические свойства и коррозионная стойкость конечного продукта требуемому качеству, поэтому контроль качества оборудования и трубопроводов из армированного волокном пластика является ключевым элементом обеспечения качества продукции. Какие же принципы следует соблюдать при контроле качества в процессе производства?
1. Технологический процесс изготовления оборудования и трубопроводов должен соответствовать следующим требованиям:
① Материалы и характеристики слоев, количество слоев, последовательность, процесс формования и отверждения, содержание смолы или волокна и т. д. должны соответствовать проектным требованиям;
② При использовании намоточного формования угол намотки должен соответствовать проектным требованиям;
③Смолу, инициатор и ускоритель следует точно отмерить и равномерно перемешать перед использованием.
2. Контроль качества оборудования и процесса производства трубопроводов должен соответствовать следующим требованиям:
①После завершения производства необходимо проверить размер, толщину и качество внешнего вида внутренней подкладки;
②После изготовления структурного слоя необходимо проверить его толщину, структуру и качество внешнего вида.
3. После изготовления оборудования и труб необходимо проверить такие параметры, как внешний вид, размер, степень отверждения смолы, содержание смолы, механические свойства и сопротивление проникновению, и они должны соответствовать следующим требованиям:
① Внутренняя и внешняя поверхности должны быть гладкими и ровными, а цвет должен быть однородным;
②Размеры, механические свойства и антипроникающие характеристики должны соответствовать проектным требованиям;
③Содержание смолы и допустимое отклонение должны соответствовать проектным нормам. При отсутствии проектных норм допустимое отклонение содержания смолы должно составлять ±3% от проектного значения;
④ После отверждения при комнатной температуре твердость по Барколу не должна быть ниже 80% от твердости по Барколу используемого литьевого изделия из смолы; после нагрева и отверждения твердость по Барколу не должна быть ниже 85% от твердости по Барколу используемого литьевого изделия из смолы;
①После завершения производства необходимо проверить размер, толщину и качество внешнего вида внутренней подкладки;
②После изготовления структурного слоя необходимо проверить его толщину, структуру и качество внешнего вида.
3. После изготовления оборудования и труб необходимо проверить такие параметры, как внешний вид, размер, степень отверждения смолы, содержание смолы, механические свойства и сопротивление проникновению, и они должны соответствовать следующим требованиям:
① Внутренняя и внешняя поверхности должны быть гладкими и ровными, а цвет должен быть однородным;
②Размеры, механические свойства и антипроникающие характеристики должны соответствовать проектным требованиям;
③Содержание смолы и допустимое отклонение должны соответствовать проектным нормам. При отсутствии проектных норм допустимое отклонение содержания смолы должно составлять ±3% от проектного значения;
④ После отверждения при комнатной температуре твердость по Барколу не должна быть ниже 80% от твердости по Барколу используемого литьевого изделия из смолы; после нагрева и отверждения твердость по Барколу не должна быть ниже 85% от твердости по Барколу используемого литьевого изделия из смолы;
4. Если допустимое количество дефектов превышает установленные нормы, оборудование и трубопроводы должны быть отремонтированы, при этом ремонт должен соответствовать следующим нормам:
① Поверхность ламината в дефектной зоне следует отшлифовать. После шлифовки поверхность должна быть гладкой и шероховатой, а также очищена;
② Поверхность дефектного участка, на которую производится укладка, должна быть окрашена тем же смоляным клеем, что и отремонтированный слой, и покрыта рубленым стекловолокном до проектной толщины;
③ Наружный слой ремонта внутренней облицовки следует обшить войлоком, используя тот же полимерный материал, что и для внутренней облицовки;
④ После завершения ремонта несущего слоя интервал между облицовочными слоями и обработка поверхности внутренним облицовочным слоем или наружным поверхностным слоем должны соответствовать проектным требованиям;
⑤ После завершения ремонта внешнего слоя, при наличии заусенцев на поверхности, ее следует отполировать и нанести смолу без воздушной полимеризации.
Дата публикации: 29 апреля 2022 г.
