новости

Технология RTM обладает такими преимуществами, как экономичность, широкие возможности проектирования, низкая летучесть стирола, высокая точность размеров изделия и хорошее качество поверхности, вплоть до класса А.
Процесс RTM-литья требует более точных размеров пресс-формы. В RTM-литье обычно используются принципы «инь и ян» для закрытия пресс-формы, поэтому погрешность размеров пресс-формы и точный контроль толщины полости после закрытия пресс-формы являются ключевыми вопросами.

1. Выбор материалов
Для контроля точности пресс-формы важным фактором является выбор сырья. ПроизводствоФорма RTMДля изготовления гелькоута для форм следует использовать материалы с высокой ударной вязкостью, высокой термостойкостью и низкой усадкой; как правило, можно использовать гелькоут винилэфирного типа.
Для изготовления RTM-форм обычно требуется хорошая термостойкость и жесткость, определенная ударная вязкость, а также малая или близкая к нулю усадка. В RTM-формах с армирующими волокнами материалами можно использовать войлок без щелочей плотностью 30 г/м² и войлок с короткими нитями без щелочей плотностью 300 г/м². При использовании войлока без щелочей плотностью 300 г/м² усадка при изготовлении из войлока без щелочей плотностью 450 г/м² ниже, чем при использовании войлока без щелочей плотностью 450 г/м², что обеспечивает более высокую точность размеров.

2. Управление технологическим процессом
Выбор сырья является важным звеном в контроле размеров RTM-формы и толщины полости, а в процессе токарной обработки пресс-форм контроль качества на каждом этапе приобретает еще большее значение. Если этот контроль процесса ненадлежащим образом осуществляется, даже если сырье соответствует требованиям, сложно изготовить пресс-форму с точными размерами и необходимой толщиной полости.
В процессе токарной обработки формы необходимо сначала обеспечить точность изготовления переходной деревянной формы. Для обеспечения точности на начальном этапе проектирования формы можно использовать определенный запас по усадке, учитывая степень усадки формы. Кроме того, следует обратить внимание на ровность переходной поверхности деревянной формы, необходимо удалить заусенцы с поверхности. Несоответствие заусенцев и степени усадки древесины приведет к неровной поверхности стекловолоконной формы. После удаления заусенцев и поверхностных заусенцев поверхность деревянной формы необходимо обработать шпаклевкой, обычно требуется 2-3 обработки. После затвердевания шпаклевки поверхность полируют наждачной бумагой до тех пор, пока она полностью не будет соответствовать требованиям к точности размеров и формы.
Производство деревянных форм требует готовности прилагать усилия, поскольку, как правило, точность размеров имеет первостепенное значение.В конечном итоге, форма из стекловолокна (FRP)Это зависит от точности деревянной формы. Чтобы обеспечить гладкую и чистую поверхность формы из стекловолокна, переверните первый экземпляр формы из стекловолокна, и нанесение гелькоута методом распыления будет более целесообразным.
При нанесении гелькоута распылением следует обратить внимание на регулировку воздушного потока пистолета, чтобы распыление гелькоутовой смолы было равномерным и не образовывались частицы. Пистолет и сам пистолет должны располагаться вне формы, чтобы избежать локальных подтеков гелькоута, влияющих на качество поверхности. После отверждения слоя гелькоута следует нанести поверхностный войлок. Поверхностный войлок также должен располагаться вне формы, чтобы избежать локальных подтеков гелькоута, влияющих на качество поверхности.
После затвердевания гелькоута нанесите войлок. Войлок должен быть плотно прилегать к поверхности, но при необходимости его следует обрезать и подрезать внахлест. Для качественного приклеивания войлока можно использовать кисть, смоченную небольшим количеством смолы, чтобы она равномерно распределилась по войлоку. Важно контролировать количество клея: он должен полностью проникать в волокна, но не быть слишком большим. Слишком большое количество клея может привести к образованию пузырьков, которые трудно удалить, и вызвать сильное тепловыделение при отверждении, а также большую усадку. При отверждении смолы войлочного слоя удалите пузырьки, чтобы не прорезать гелькоут.
После удаления пузырьков воздуха, соответствующей шлифовки, удаления заусенцев из стекловолокна и всплывшей пыли, вручную нанесите нещелочной быстротвердеющий войлок плотностью 300 г/м², каждый раз всего 1-2 слоя, дайте клею отвердеть до достижения пика экзотермической реакции, прежде чем продолжить нанесение. Нанесите клей до необходимой толщины, затем уложите медные трубы и теплоизоляционные блоки. В качестве клея для теплоизоляционных блоков используйте смоляную замазку с добавлением стеклянных шариков, которой заполните зазоры между блоками.
После укладки следует заделать зазоры на поверхности изоляционного блока с помощью шпатлевки из стеклянных шариков. После затвердевания слоя изоляционного блока следует нанести 3-4 слоя войлока, затем можно приклеить стальной каркас. Приклеивание стального каркаса следует предварительно отжечь для устранения сварочных напряжений, а зазоры между стальным каркасом и каркасом следует заполнить, чтобы предотвратить образование швов.FRPДеформация формы со стальным каркасом.
После затвердевания первой детали формы, форму снимают, удаляют излишки отслоившейся кромки, очищают полость формы от мусора и наносят восковой лист. Толщина используемого воскового листа должна быть равномерной, а удлинение — небольшим. Восковой лист не должен быть покрыт пузырьками воздуха; если пузырьки воздуха появились, восковой лист следует удалить и заново нанести, чтобы обеспечить необходимый размер полости формы. Соединения внахлест следует обрезать, а зазоры между восковыми листами выровнять шпаклевкой или резиновым клеем. После нанесения воскового листа можно изготовить вторую форму таким же образом, как и первую. Вторая форма обычно изготавливается после нанесения гелькоута, и необходимо предусмотреть впрыскивающие и вентиляционные отверстия. При изготовлении второй детали формы необходимо сначала удалить отслоившуюся кромку, приварить установочные штифты и стопорные болты, чтобы она полностью затвердела после извлечения из формы.

3. Осмотр на наличие плесени и меры по ее устранению.
После извлечения из формы и очистки, с помощью резинового клея измерьте толщину полости формы. Если толщина и размер соответствуют требованиям, то после шлифовки и полировки RTM-форма будет успешно изготовлена ​​и готова к запуску в производство. Если же, из-за плохого контроля процесса или других причин, полость формы не соответствует требованиям, она будет бракованной, и повторное вскрытие формы будет крайне нежелательным.
Как показывает опыт, существует два способа решения проблемы:
① выбросить одну из форм, открыть новую деталь;
② Использование самого процесса RTM для восстановления характеристик формы, обычно путем удаления кусочка гелькоутового слоя с поверхности формы и его укладки на...материал, армированный стекловолокномВторая часть формы крепится к восковому листу, на нее наносится гелькоут, затем производится литье под давлением, после чего форма отверждается и изделие готово к использованию.