новости

Процесс формования заключается в помещении определенного количества препрега в полость металлической формы пресс-формы, использовании прессов с источником тепла для создания определенной температуры и давления, так что препрег в полости формы размягчается под действием тепла, потока давления, полного потока, заполнения полости формы продуктами формования и отверждения технологического метода.
Theпроцесс формованияхарактеризуется необходимостью нагрева в процессе формования, цель нагрева — сделать препреговую смолу размягчающей текучей, заполнить полость формы и ускорить реакцию отверждения материала матрицы смолы. В процессе заполнения полости формы препрегом течет не только матрица смолы, но и армирующий материал, а такжесмолаМатрица и армирующие волокна одновременно заполняют все части полости формы.
Только вязкость матрицы смолы очень большая, а связь достаточно прочная, чтобы течь с армирующими волокнами, поэтому процесс формования требует большего давления формования. Для этого требуются металлические формы с высокой прочностью, высокой точностью и коррозионной стойкостью, а также требуется использование специальных горячих прессов для контроля температуры отверждения формования, давления, времени выдержки и других параметров процесса.
Метод формования с высокой эффективностью производства, точностью размеров продукта и отделкой поверхности, особенно для сложной структуры изделий из композитных материалов, обычно может быть отформован один раз и не повредит эксплуатационным характеристикам изделий из композитных материалов. Его основным недостатком является то, что проектирование и изготовление пресс-формы более сложны, а первоначальные инвестиции больше. Хотя процесс формования имеет вышеуказанные недостатки, пресс-формапроцесс формованияпо-прежнему занимает важное место в процессе формования композитных материалов.
1. Подготовка
Тщательно проработайте препрег, формующую оснастку, формы с испытательной частью печи и очистите форму от остатков смолы и мусора после последнего использования, чтобы форма оставалась чистой и гладкой.
2. Раскрой и укладка препрегов
Будет изготовлено изделие из готового сырья из углеродного волокна, препрег после прохождения проверки, рассчитает площадь сырья, материалы, количество листов, сырье слой за слоем складывается, в то же время на суперпозиции материала для предварительного давления, прессуется в форму регулярного, качества определенного количества плотных образований.
3. Формовка и отверждение
Поместите сложенные друг на друга сырьевые материалы в форму, а также во внутренние пластиковые воздушные мешки, закройте форму, поместите все в формовочную машину, внутренние пластиковые воздушные мешки плюс определенное постоянное давление, постоянную температуру, установите постоянное время, чтобы все затвердело.
4. Охлаждение и извлечение из формы
После определенного периода времени воздействия давления снаружи формы сначала дайте ей остыть в течение некоторого периода времени, а затем откройте форму, извлеките из нее наружный глазок, чтобы очистить форму.
5. Обработка формовки
После извлечения из формы изделие необходимо очистить, соскоблив стальной или медной щеткой остатки пластика, а затем продуть сжатым воздухом и отполировать отформованное изделие, чтобы поверхность стала гладкой и чистой.
6. Неразрушающий контроль и окончательная проверка
Неразрушающий контроль и выходной контроль продукции проводятся в соответствии с требованиями конструкторской документации.
С момента рождениякомпозиты из углеродного волокна, всегда ограниченный стоимостью производства и производственным ритмом, не применялся в больших количествах. Решение о стоимости производства углеродного волокна и ритме - это процесс формования, существует множество процессов формования композитных материалов из углеродного волокна, таких как RTM, VARI, резервуар горячего прессования, препрег с отверждением в печи (OOA) и т. д., но есть два узких места: 1, время цикла формования долгое; 2, цена высокая (по сравнению с металлом и пластиком). Процесс формования препрега, как вид процесса формования, может реализовать серийное производство и снизить себестоимость продукции, что все более широко используется.