BMC — это аббревиатураОбъемная формовочная массаНа английском языке, китайское название Bulk Molding Compound (также называется: ненасыщенный полиэфирный стекловолоконный армированный Bulk Molding Compound) изготавливается из жидкой смолы, агента с низкой усадкой, сшивающего агента, инициатора, наполнителя, хлопьев короткого стекловолокна и других компонентов физической смеси комплекса. Под воздействием температуры и давления происходит сшивание ненасыщенного полиэфира и стирола, реакция полимеризации. Под воздействием температуры и давления ненасыщенный полиэфир и стирол сшиваются и отверждаются в результате реакции полимеризации. Его превосходные механические свойства и отличные электрические свойства, а также термостойкость и хорошие технологические свойства широко используются в электроприборах, приборостроении, автомобилестроении, авиации, транспорте и строительстве.
Система формулирования
1. Ненасыщенная полиэфирная смола: со специальной смолой smc/bmc, в основном m-фенил, ударопрочность, коррозионная стойкость, дугостойкость, подходит для производства блочных или анизотропных изделий.
2. Сшивающий агент; с мономером стирола, количество до 30% ~ 40%, в зависимости от содержания двойных связей в ненасыщенном полиэфире и доли транс- и цис-двойных связей, высокая доля сшивающих мономеров, может обеспечить более полное отверждение.
3. Инициатор с высокотемпературным отвердителем, трет-бутилпероксибензоат (ТБПБ), относится к широко используемым высокотемпературным отвердителям, температура разложения жидкости 104 градуса, температура формования 135-160 градусов.
4. Низкоусадочный агент, обычно используемый в термопластичных смолах, компенсирует усадку при формовании за счет теплового расширения. Как правило, усадка изделий должна контролироваться в пределах 0,1–0,3%, поэтому дозировка должна строго контролироваться.
5. Армирующие материалы: обычно используется соединительная обработка, короткие волокна длиной 6 ~ 12 мм, 6 огнестойкий на основе Al₂O₂₃₄ ...
процесс BMC
1. Обратите внимание на последовательность добавления материалов. Смешивание производится в Z-образной месильной машине, которая оснащена нагревательным устройством. Можно наблюдать, насколько равномерно смешивается смесь, и насколько равномерно окрашивается цвет пасты или угля. Время приготовления составляет около 15–18 минут.
2. Коротко нарезанное стекловолокно присоединяется последним, рано присоединяется большое количество оборванных волокон, что влияет на прочность
3. Материал BMC необходимо хранить при низкой температуре, обычно при 10 градусах по Цельсию, при высокой температуре ненасыщенная смола легко сшивается и отверждается, а затем возникают трудности при обработке формованием.
4. Температура формования: около 140 градусов, температура верхней и нижней формы 5 ~ 10 градусов, давление формования 7 МПа или около того, время выдержки 40 ~ 80 с/мм
Промышленная диагностика
1. Растрескивание изделий: проблема растрескивания изделий является распространённой, особенно в условиях низких зимних температур. Растрескивание изделий происходит под воздействием внутренних напряжений, внешних воздействий, условий окружающей среды и других факторов, влияющих на поверхность изделий, или внутренних трещин.
2. Решение; в частности, исходя из сырья, пропорций и процесса решения.
2.1 Отбор и переработка сырья
1) Смола является матрицей BMC, ненасыщенной полиэфирной смолы, винилового эфира,фенольная смолаСмола, меламин и т.д. – это отверждаемый продукт с высокой прочностью. Поэтому используется специальная смола SMC/BMC, представляющая собой смолу м-фениленового типа. Она обладает более высокой вязкостью, чем смола о-фениленового типа. Кроме того, смола имеет меньшую усадку и может принимать больше сшивающих мономеров, что приводит к увеличению плотности и снижению скорости усадки.
(2) Добавление композитного агента с низкой усадкой; ненасыщенные полиэфирные смолы дают усадку при отверждении до 5–8%, при добавлении различных наполнителей усадка все еще превышает 3%, изделия обычно имеют усадку более 0,4%, что приводит к растрескиванию, поэтому добавление термопластичных смол исключает тепловое расширение деталей при отверждении. Добавление ПММА, ПС и мономерного стирола улучшает смешивание и растворение, а добавление ПММА улучшает качество отделки. Усадку изделия можно контролировать в диапазоне 0,1–0,3%.
(3) наполнитель, антипирен, стекловолокно; длина стекловолокна – обычно 6 ~ 12 мм, иногда для удовлетворения высоких механических свойств до 25 мм; для удовлетворения требований текучести формования – до 3 мм. Содержание стекловолокна обычно составляет 15% ~ 20%; для высокопроизводительных продуктов – до 25%. Содержание стекловолокна в BMC ниже, чем в SMC, можно добавить больше наполнителя, поэтому стоимость неорганического наполнителя ниже. Для того, чтобы неорганический наполнитель, антипирен, стекловолокно и смола имели химическую комбинацию между общим использованием силанового связующего агента перед смешиванием, обычно используют KH-560, KH-570, который хорошо сочетается с твердыми частицами, такими как тяжелый карбонат кальция с микронизированным классом, размер частиц 1 ~ 10 мкм (эквивалентно 1250 меш).
2.2. Требования к дозировке BMC. Количество базовой смолы BMC не может быть меньше 20%. Количество инициатора, связанное с количеством сшивающего агента, в принципе не нужно добавлять. Количество сшивающего агента в смоле составляет 35%. Кроме того, количество низкоусадочного агента для соединения также зависит от количества смолы. Использование высокотемпературного отвердителя TBPB, наполнителя и антипирена (гидроксида алюминия) для соединения в общем количестве около 50% является более целесообразным. Это вдвое больше, чем количество смолы. Слишком большое количество для соединения повреждает прочность конструкции и легко трескается!
2.3 Условия производственного процесса
(1) смешивание. При смешивании материалов необходимо добиться равномерного перемешивания. Сначала добавляют порошок с малым удельным весом, затем с большим удельным весом. Сначала перемешивают жидкость, а затем добавляют инициатор. Загуститель следует добавлять до замешивания смоляной пасты и полистирола. Стекловолокно добавляют порциями.
(2) Условия процесса формования: параметры процесса формования напрямую влияют на качество изделия. Обычно с увеличением давления усадка уменьшается. Слишком высокая температура пресс-формы приводит к образованию линии сплавления на поверхности, материал получается неоднородным, внутренние напряжения различаются, что способствует растрескиванию. Выдержка под давлением в течение соответствующего времени способствует предотвращению растрескивания деталей.
(3) Система предварительного нагрева изоляции: детали, подверженные низким температурам, легко трескаются. Поэтому материал следует предварительно нагревать.
Время публикации: 10 июня 2025 г.
